发夹电机相比于传统圆线电机有很多优势，主要体现在：体积小、效率高、导热强、温升低、噪音小。

1. 体积小：

在相同功率下，相比于传统圆线电机，扁线发夹电机的体积更小，用材更少，成本更低，或者相同体积，槽满率提升，功率密度提升。

圆线变成扁线，从理论上来说，   在空间不变的前提下，填充的铜可以增加20-30%。这也意味着，某种程度上功率增加了20-30%。换言之，当功率相同时，电机的外径和体积减小，进而减少了电机材料的用量。

2. 温度性能更好：

扁线发夹电机的内部更紧凑、空隙更少，扁线与扁线之间的接触面积也就更大，散热和热传导更好；   同时绕组和铁心槽之间接触更好，热传导更好。电机对散热和温度非常敏感，散热性提升也带来了性能上的提升。

有实验通过温度场仿真，得出相同设计的扁线电机绕组温升比圆线电机低了10%。除了散热性能变好，包括与温度相关的其他一些性能都能得到改善。

3. 噪音更小

扁线发夹电机能使转子具备更好的刚度，对转子噪音具有抑制作用。

此外，还可以取相对较小的槽口尺寸，有效降低齿槽力矩，进一步降低电机电磁噪音。

4. 端部更短

端部指的是铜线在槽外的部分，槽中的铜线对于电机做功有作用，而端部对于电机实际出力并没有贡献，只是起到一个将槽与槽之间的线连接的作用。传统的圆线电机由于工艺问题，需要将端部留出较长的距离，这是为了防止在加工和其他工艺过程中损伤槽中的铜线，而扁线电机从根本上解决了这一问题。由于铜线都是硬线，所以在加工是可以不用将端部留出一段，端部更短则能节省铜材，同时也能提高效率

。

发夹扁线电机生产中最主要的工艺为线圈成型、扭头、焊接等技术。扁铜线电机的绕组根据其扁平线形状可以分为I-pin、Hair-pin、Wave-pin等3种，因为不少汽车厂对驱动电机的外形尺寸有严格的要求，而Hair-pin电机的端部铜线径向排布更紧密，所以目前超过90%的制造商都选择使用Hair-pin电机，即先把绕组做成类似发卡一样的形状，穿进定子槽内，再在另外一端把“发卡”的端部焊接起来。然而，以Hair-pin为代表的扁线电机在生产工艺、设备及原材料方面等具有较高的壁垒。

1. 生产工艺方面：

十几道工序一次成型。扁线电机现多采用第二代轴向绕组技术(如 Hair-pin)，制作工艺多且复杂、对绕组成型的精度和应力要求极高，关键工序如Hair-pin成型、自动扭头等技术 难度较大，十几道工序需一次成型，加大难度；且交流阻抗增大，高转速时转换效率降低。同时，在工艺实操中可能出现“集肤效应”，导致中间面积被浪费，周围电流大，发热明显，效率降低。

2. 系列化设计难：

设计方案不统一，定子绕组一旦确定很难改变，系列化难度高。不同车企的设计方案不一样，而定子是电机设计的核心，定子尺寸定型后，导线的线型、尺寸任意一点发生改变，   都需要定制昂贵的工装模具，兼容性低。

3. 生产设备方面：

扁线电机生产设备要求高，主要依赖进口。扁线电机对产品的一致性要求高，技术难度大，需要投入精度较高的自动化伺服设备，焊接设备、Hair-Pin线形成形设备和工装模具等。扁线电机生产线投资额是圆线的2-5倍。  

4. 生产原材料方面：

发夹电机对上游铜线、涂覆等原材料要求相应提高。漆包扁铜线是扁线电机核心部件，根据功率的不同，一台驱动电机使用量大约在7-10kg，约占扁线永磁电机整体价值量的17%。由圆形导线升级为扁平矩形截面导线所带来的另一个问题是，处于产业链上游的导线制造技术也需要同步革新。

5. 扁线涂覆难度增大：

铜线必须具有弹性，但折弯后反弹需使得电磁线绝缘层不受损；扁线在绝缘涂层在烘干后会产生非均匀收缩，容易变形产生四角变薄，影响绝缘性，需要改良在 R 角处更厚的涂覆厚度；扁平线R角处漆膜涂覆难度大，很难保证绝缘层均匀性；且扁线弯折成发卡后，R角处应力集中，容易导致涂覆层破损，因此对铜线及其涂覆的精度和质量要求很高。